標簽底紙斷裂是指在自動貼標過程中，標簽底紙發生斷裂的現象。這種現象是自動貼標中最常見的問題之一。一旦標簽破損自動貼標機必須停止，直到底紙接通。一般情況下，處理一次標簽中膠帶斷裂的問題需要3~10分鍾。如果在貼標過程中偶爾出現這種問題，這是可以接受的，但如果經常發生，將不可避免地影響貼標的生產效率。更嚴重的是，許多企業的標簽裝配線都與生產裝配線相連。如果貼標流水線停滯不前，很可能會給生產流水線帶來麻煩，並給企業造成更大的經濟損失。那麽，標簽底紙斷裂的原因是什麽呢？

 

底紙的強度問題

 

除了以上兩點之外，底紙本身的強度也是非常關鍵的。現在許多製造商要求材料供應商提供價格更具競爭力的材料，以節省成本。相比之下材料供應商通常使用價格較低的底紙來生產自粘材料，以降低成本，因為表麵層需要印刷。如果更換，印刷性將受到顯著影響，而膠水是確保自粘產品性能的關鍵。如果更換後粘度較差，將導致更大的經濟損失。因此，底紙往往是節省成本的首選。盡管如此，最經濟的底紙在造紙時使用較短的原材料纖維，這導致其自身的抗拉強度較低。一般來說，紙張比較脆弱，無法承受拉伸。

 

這種底紙製成的自粘材料如果用於手動貼標不會引起問題，如果用於低速自動貼標也不會引起問題。盡管如此，如果在高速自動貼標中使用，可能會造成問題。由於高速自動貼標機的高速和高張力，對底紙的抗拉強度要求很高，一些獨特的產品甚至需要使用抗拉強度更高的薄膜材料作為自粘襯紙，因為紙質材料已無法滿足自動貼標設備的要求。

 

一般來說，標簽帶由於底紙本身的抗拉強度而斷裂，斷裂處不規則，斷裂麵相對平坦，沒有分層。找出原因往往是最困難的。因此，建議有資質的企業購買拉伸試驗機，對每批原料底紙的拉伸強度進行測試並記錄數據。一旦最終用戶抱怨自動貼標帶壞了，找不到原因，可以將這批有問題的原材料的底紙的拉伸數據與其他原材料的數據進行比較，看看是否有明顯差異。

 

 

除了原材料造成的底紙強度差異外，另一個不可忽視的原因是：由於印刷過程中水分的損失，底紙的功率降低。因為目前大多數自粘印刷都使用UV油墨，油墨隻有經過紫外線燈照射才能徹底幹燥。傳統的紫外線燈在工作時會發出大量的熱量。假設紫外線燈的熱量太高或設備的速度太慢。在這種情況下，材料將相對較長時間地穿過紫外線燈。自粘材料底紙中的水分很容易蒸發，這會降低底紙的抗拉強度。

 

 

因此，在自粘標簽的生產過程中，如果是自動貼標的訂單，並且生產過程需要在印刷過程中用多組紫外線燈照射材料，建議在設備的收紙站安裝加濕裝置，為材料補充水分。有條件的企業也可以在車間安裝恒溫恒濕係統，保持50%~60%的相對濕度，可以有效解決自粘材料因紫外線燈幹燥導致底紙抗拉強度下降的問題。此外，近年來LED-UV燈得到了廣泛的應用。這種紫外線是一種冷光源，發出的熱量很低，可以有效地解決這個問題。

 

 

 

 

底紙上的矽塗層較差

 

有時，當我們觀察斷裂的材料時，我們會發現斷裂表麵出現分層。在斷裂表麵會有一些沒有矽油的小點，這是由於矽塗層不好導致的標簽帶斷裂。在自粘標簽的生產過程中，需要在底紙上塗上矽油。矽油的作用是防止膠水滲入底紙，以確保表層和底紙不會粘在一起。一般情況下，在一平方米的底紙上塗上大約8~12g的矽油。由於矽油塗層非常薄，不幹膠材料在生產過程中對矽塗層的精度要求很高，對車間的清潔度要求很高。在矽塗層中，如果一些細小的灰塵落在塗層的矽油層上，很容易形成點狀矽塗層缺陷，我們通常稱之為無點狀矽。這種缺陷在印刷中不容易發現，因為它很小，但它會在自動貼標中造成問題。因為每個標簽都必須貼在產品上，所以如果其中一個標簽下麵的底紙是點狀的，不含矽，表層和底紙就會粘在一起。當標簽被自動貼上標簽時，表麵層會被標簽刮刀刮掉，底紙經常會被撕裂，標簽也會斷裂。

 

 

這種問題是由印刷廠和最終用戶無法解決的材料本身的缺陷引起的。幸運的是，一個點不含矽的概率通常很低，而且這個數字很小。如果偶爾發生，可以與客戶協商，要求客戶繼續使用，最後賠償客戶的一些損失。如果有像無矽這樣的大規模點，通常會在印刷廠生產並排放廢物時發現，並且不會流向最終用戶。隻有在最終用戶標記時發現更多類似點的無矽現象更換它。